वेल्डिंग रोबोट क्या है?
रोबोटिक स्पॉट वेल्डिंग क्या है?
रोबोटिक स्पॉट वेल्डिंग से तात्पर्य एक औद्योगिक रोबोटिक बांह पर वेल्डिंग गन लगाकर किए जाने वाले प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग संचालन से है। स्पॉट वेल्डिंग रोबोटतांबे के इलेक्ट्रोड के माध्यम से दो या अधिक ओवरलैपिंग धातु शीटों को जकड़ने के लिए वेल्डिंग गन ले जाता है और शीटों के माध्यम से एक उच्च विद्युत धारा प्रवाहित करता है। विद्युत प्रतिरोध के कारण चादरों के संपर्क बिंदुओं पर गर्मी उत्पन्न होती है, जिससे धातु का एक छोटा सा क्षेत्र पिघलकर पिघला हुआ पूल बन जाता है। एक बार ठंडा और जम जाने पर, एक वेल्ड नगेट{{2}अर्थात् वेल्डेड जोड़{{3}बन जाता है। चूंकि वेल्डिंग गन एक प्रोग्राम योग्य रोबोटिक बांह द्वारा ले जाया जाता है, स्पॉट वेल्डिंग रोबोट मैन्युअल ऑपरेशन के बिना प्रोग्राम किए गए निर्देशों के अनुसार सख्त रूप से सैकड़ों पूर्वनिर्धारित पदों पर स्वचालित रूप से दोहराव वेल्डिंग निष्पादित कर सकता है, जिससे प्रत्येक वेल्ड बिंदु की सटीक प्रतिकृति सक्षम हो जाती है।
स्पॉट वेल्डिंग बनाम प्रतिरोध वेल्डिंग
इन दोनों शब्दों का प्रयोग अक्सर एक दूसरे के स्थान पर किया जाता है, फिर भी स्पॉट वेल्डिंग वास्तव में प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रिया परिवार की एक शाखा है, जिसमें सीम वेल्डिंग और प्रोजेक्शन वेल्डिंग भी शामिल है। इस श्रेणी की सभी वेल्डिंग विधियां समान कार्य सिद्धांत को साझा करती हैं: वेल्डिंग गर्मी बाहरी लपटों या भराव वेल्डिंग तारों के बजाय इलेक्ट्रोड दबाव के तहत वर्कपीस के अंतर्निहित विद्युत प्रतिरोध से उत्पन्न होती है। स्पॉट वेल्डिंग की परिभाषित विशेषता यह है कि प्रत्येक वेल्ड धातु शीट के ओवरलैपिंग क्षेत्र में केवल एक स्वतंत्र बिंदु के आकार का जोड़ बनाता है। स्पॉट वेल्डिंग रोबोट द्वारा महसूस किया गया स्वचालित वेल्डिंग मोड केवल मैन्युअल ऑपरेशन और निश्चित उपकरण स्थिति को प्रतिस्थापित करता है, जबकि वेल्डिंग का मौलिक भौतिक सिद्धांत अपरिवर्तित रहता है।
स्पॉट वेल्डिंग के लिए रोबोटिक ऑटोमेशन क्यों अपनाएं?
01
लगातार वेल्ड निर्माण गुणवत्ता
02
उच्च उत्पादन क्षमता
03
मजबूत पता लगाने की क्षमता
04
सुरक्षित स्वचालित संचालन
रोबोटिक स्पॉट वेल्डिंग वर्कस्टेशन के मुख्य घटक
एक रोबोटिक स्पॉट वेल्डिंग वर्कस्टेशन तीन प्रमुख प्रणालियों के समन्वित संचालन पर निर्भर करता है: वेल्डिंग गन जो वेल्ड नगेट्स बनाती है, औद्योगिक रोबोट जो वेल्डिंग गन को स्थापित और स्थिति में रखता है, और नियंत्रक जो रोबोट आंदोलन और वेल्डिंग समय को सिंक्रनाइज़ करता है। इन तीन घटकों का मिलान प्रदर्शन काफी हद तक संपूर्ण उत्पादन लाइन की वेल्डिंग गुणवत्ता और परिचालन स्थिरता को निर्धारित करता है।
हल्की वायवीय वेल्डिंग गन
वेल्डिंग गन, ट्रांसफार्मर और केबल का कुल वजन रोबोट के रेटेड पेलोड को निर्धारित करता है। मॉडल चयन के दौरान तीन प्रमुख मापदंडों को प्राथमिकता दी जानी चाहिए:
भार क्षमता: इसे अतिरिक्त सुरक्षा मार्जिन के साथ वेल्डिंग गन की पूरी असेंबली का समर्थन करना चाहिए।
कार्यशील त्रिज्या: सुनिश्चित करें कि इलेक्ट्रोड कैप वर्कपीस पर प्रत्येक वेल्ड स्थिति तक पहुंच सके।
अक्षों की संख्या: जटिल वर्कपीस संरचनाओं के साथ टकराव से बचने के लिए रोबोट के लचीलेपन को निर्धारित करता है।
रोबोटिक स्पॉट वेल्डिंग का कार्य सिद्धांत
प्रत्येक रोबोटिक स्पॉट वेल्डिंग ऑपरेशन दो मुख्य तत्वों पर निर्भर करता है: संयुक्त गठन के लिए चार चरण वेल्डिंग चक्र और वेल्डिंग प्रक्रिया को नियंत्रित करने वाले प्रमुख मापदंडों का एक सेट। केवल इन दो तत्वों को पूरी तरह से समझकर ही वेल्डिंग की गुणवत्ता को लगातार नियंत्रित किया जा सकता है और प्रक्रिया मापदंडों में छिपे विचलन से बचा जा सकता है।
प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग प्रत्येक जोड़ को चार अनुक्रमिक चरणों के माध्यम से बनाती है। धातु संलयन के लिए आवश्यक ऊष्मा बाहरी लपटों या भराव तारों के बजाय वर्कपीस के स्वयं के विद्युत प्रतिरोध से उत्पन्न होती है। इलेक्ट्रोड द्वारा धातु की चादरों को जकड़ने के बाद, ओवरलैपिंग सामग्रियों के माध्यम से उच्च धारा प्रवाहित होती है। जूल ताप (I²R थर्मल प्रभाव) संपर्क प्रतिरोध, वेल्ड बिंदु पर ध्यान केंद्रित करने और स्थानीय धातु को एक छोटे पिघले हुए पूल में पिघलाने के कारण फेइंग सतहों पर उत्पन्न होता है। एक बार जब वेल्डिंग करंट काट दिया जाता है, तो पिघले हुए पूल को ठंडा होने और दबाव में जमने की अनुमति देने के लिए इलेक्ट्रोड क्लैंप्ड रहते हैं, अंततः एक वेल्ड नगेट बनाते हैं जो वास्तविक वेल्डेड जोड़ होता है। अन्य सभी कार्य चरण इस वेल्ड नगेट को बनाने और आकार देने का काम करते हैं।
विस्तृत संचालन चरण:
1. दबाव पूर्व अवस्था: इलेक्ट्रोड बंद हो जाते हैं और क्लैम्पिंग बल पूर्व निर्धारित मान तक बढ़ जाता है।
2. वर्तमान वेल्डिंग चरण: वेल्डिंग करंट चालू हो जाता है, और शीट की संपर्क सतहें प्रतिरोध गर्मी के तहत पिघल जाती हैं।
3. फोर्ज होल्डिंग प्रेशर स्टेज: बिजली की आपूर्ति काट दी जाती है जबकि इलेक्ट्रोड दबाव डालते रहते हैं, जिससे पिघला हुआ पूल घने वेल्ड नगेट में जम जाता है।
4. रिलीज स्टेज: इलेक्ट्रोड खुलते हैं, और रोबोट अगली वेल्ड स्थिति में चला जाता है।
प्रक्रिया मापदंडों का संयोजन (जिसे वेल्डिंग शेड्यूल के रूप में भी जाना जाता है) यह तय करता है कि एक योग्य वेल्ड नगेट बनाया जा सकता है या नहीं:
1. वेल्डिंग करंट(हजारों एम्पीयर में; स्टील के लिए सामान्य सीमा लगभग 8,000 से 15,000 एम्पीयर है): अपर्याप्त करंट एक वैध वेल्ड नगेट बनाने में विफल रहता है, जबकि अत्यधिक करंट पिघली हुई धातु के बिखरने का कारण बनता है।
2. पूर्व-दबाव बल(सैकड़ों न्यूटन या पाउंड में -बल): अपर्याप्त दबाव आसानी से वेल्डिंग स्पैटर को ट्रिगर करता है; अत्यधिक दबाव से धातु की चादरें पतली हो जाती हैं और वेल्ड नगेट का आकार कम हो जाता है।
3. वेल्डिंग का समय(एसी चक्र या मिलीसेकंड द्वारा मापा गया): पतली शीट के लिए कम वेल्डिंग समय अपनाया जाता है, जबकि मोटी प्लेटों के लिए लंबी अवधि की आवश्यकता होती है।
4. अपने पास रखने की अवधि: वेल्ड नगेट का पूर्ण, मजबूती से जमना सुनिश्चित करने के लिए बिजली कटौती के बाद लगातार दबाव डाला जाता है।
5. साइकिल शुल्क: शीतलन के लिए डाउनटाइम की आवश्यकता से पहले बंदूक लगातार वेल्ड की अधिकतम संख्या का प्रदर्शन कर सकती है, जो उत्पादन लाइन की वास्तविक ऊपरी क्षमता को भी परिभाषित करती है।
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